专精特新看国机丨中机试验走好走实“专精特新”之路
专精特新看国机
作为国内装备制造领军企业，国机集团积极响应国家政策，培育“专精特新”“单项冠军”企业，在细分市场和产业链关键环节发挥重要作用。
“专精特新看国机”栏目，旨在展示集团系统“专业领军企业”在专业化、精细化、特色化、新颖化等方面的优势和成果，让大家近距离了解集团积极担当新型工业化建设主力军的生动作为。
本期，我们分享的是集团下属企业中机试验装备股份有限公司（以下简称“中机试验”）的经验做法。
作为我国首批转制的科研院所，中机试验（原机械工业部长春试验机研究所）由一家机械工业部所属事业单位起步，逐步发展为国有企业和股权多样化的公司制企业，于2018年登陆新三板进入资本市场。
多年来，中机试验始终坚守试验装备细分赛道，以推动中国试验装备技术进步和产业升级为使命，解决了极端环境模拟测试、特大型结构件工况模拟、动态疲劳寿命测试等多项行业“卡脖子”技术难题。目前已成为领域内唯一的覆盖单元部件开发、定型产品制造、个性化专机定制、检测服务的全产业链高端解决方案的科技型企业。2022年入选国务院国资委“科改示范企业”名单；2023年入选国务院国资委“创建世界一流示范企业和专精特新示范企业”名单。
在“专”字上下功夫 聚力打造试验装备明星产品
中机试验在试验装备领域深耕细作，早在20世纪80年代，便成功研制出我国第一台高温持久蠕变试验机和第一台带真空系统的高温持久蠕变试验机，经过数十年刻苦钻研，在高温持久蠕变试验领域积累了大量的技术数据和设计经验。
近年来，面对新形势下的新需求，中机试验依托公司国家级企业技术中心等创新平台，持续加大对高温持久蠕变试验技术的研究，陆续攻克了超高温变形测量、传感测量技术、极端环境模拟等多项“卡脖子”关键技术，其力值控制稳定度、变形分辨力、同轴度、温度波动度等关键技术指标已达到国际先进水平。
中机试验还依托高温持久蠕变试验机产品制定企业标准，连续获得2020—2022年全国企业标准“领跑者”称号，是试验装备行业唯一入选企业。
在“精”字上下功夫 以精益管理助力高质量发展
作为中国试验机行业唯一的“国家队”，中机试验实施精益管理，不断追求卓越。
坚持意识为先。中机试验从6S、人效、品质、成本、设备等多维度，全面实施推进精益管理。累计制定可视化标准118项，岗位维持基准326项，收录改善提案2804项 ，成立14个精益管理小组，逐步形成了“比、学、赶、帮、超”的精益文化氛围。
信息化赋能。以ERP数据库为核心，稳步推进PLM、MES、CRM、SRM、LIMS等信息化系统的实施，服务企业生产、销售、研发、财务等关键管理环节，实现了业务流程优化，建立起一套适合中机试验“多品种、小批量”的生产模式，提升了产品周转率和工作效率。
孵化精益人才。中机试验大力加强精益人才队伍建设，培养了一批以精益专员、精益内训师为代表的精益人才，促进企业精益管理水平提升。同时还推行TWI技能培训活动、OPL点滴教育活动，提升基层管理人员能力；推行“技能四星”活动，实施技能升星培训计划，培养技能多面手。
在“特”字上下功夫 推动产业链供应链自主可控
中机试验始终把科技自立自强作为高质量发展的第一动力，自力更生突破了超高温环境模拟、力热耦合加载、多参量协同控制等技术难题，陆续推出600℃至3000℃多气氛环境模拟试验装备系列产品，解决了我国航天航空等领域新材料研制中关键测试设备缺失的“卡脖子”问题，提供了技术先进、质量可靠的国产化替代装备。
引进吸收国外先进技术研制出国内首台高频响静压支撑作动器，并实现产业化批量生产，年产值以40%的速度增长，成功实现从“0”到“1”的突破，解决相关行业测试装备核心部件依赖进口问题。为航天科技一院提供30台套静压支撑产品，实现了大载荷火箭油气振动测试试验台重要部件的国产化替代，助力我国新一代载人运载火箭多机并联静动联合试验圆满完成。
此外，中机试验研发的超高温极端环境材料力学性能测试系统、超大吨位海洋输油管道疲劳试验系统、高铁轮毂轴承试验系统等多项首台套重大技术装备，持续打破垄断，替代进口，为我国航空航天、石油化工、轨道交通等相关行业解决重大基础研究问题提供国产自主可控的仪器设备。
在合作上下功夫 加速推进关键核心技术攻关步伐
中机试验始终坚持产学研用，形成了协同创新的多元化模式。
产学研融合创新。与吉林大学合作开发的材料力学性能原位仪，实现了国际上该类仪器零的突破。与中国工程物理研究院合作的高刚度超精密静压轴承关键技术研究，为相关行业提供前沿技术支撑。
产业链协同创新。与中国科学院金属所、中国航发航材院、中国建材南玻院等行业优势单位共建实验室，合作提升科技成果转化速度。与中国科学院金属所合作解决了材料与工程构件疲劳寿命预测技术难题，促进了国产化电液伺服试验机的技术迭代，产品已应用于中国航发航材院实验室，满足国产化替代需求。
中机试验将继续坚持走好“专精特新”之路，继续加大科技投入，提高科技成果转化率，努力在关键核心技术上不断取得新的实质性突破。
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