1 简介
在电镀金属做成的真空系统，就像是锌和铝薄膜那样是非常普遍的电容行业。它的主要目标是尽可能在保持薄膜张力的同时增加薄膜传输速度。薄膜的张力和速度应以一个参考价值被保存起来，主要问题就是薄膜速度和张力之间的耦合。而它们之间的速度有很多的扰乱源（辊非圆，膜滑动。如果传递速度波动，将会导致模的处理不均匀；另一方面，不适当的张力可能导致皱纹或者薄膜破裂，而一旦薄膜破裂，操作工人就需要再次打开绕组室，从而，真空绕组室的气压就回到了标准大气压下。然后，又需要大约20~30分钟来使绕组室达到所需气压（大约1.3 × 10^1--2.67×10-2Pa）。因此，产量将明显下降；因而，一个用来避免薄膜破裂的检测张力波动的监测系统是非常必要的。
CC-Link是一个能够提供高速的过程控制和信息数据处理的局部网络系统，为客户提供高效、综合性产业和过程自动化。使用CC-Link的用户可以减少控制变量数、复杂生产线路所需的电源线路。因此用户可以从支持CC-LINK的其余的354个领域的设备中选择出合适的设备，那么多供应商环境的扩展将会变得很容易。
至于高速通信，它使得通信传感器的输入能够满足需要大量数据通信的智能设备和高速响应的要求。作为一个CC-link的功能，RAS功能是：待机主功能，分离从站功能，这些功能使得在通信故障和系统调试时自动恢复过来。至于测试和监控功能，对确认数据连接状态，硬件测试和电路测试都是可用的。CC-Link网络图如图1所示，其监控系统由主站>从站>“个人电脑”>逆变器>伺服电机>远程I / O单元等。
为了满足自动化和灵活性的要求，许多复杂的制造系统都是由可编程逻辑控制器（PLC）来控制的。这是因为PLC的是适应性强，模块化，便于使用和购买成本低。而真空卷绕镀膜就是这样一个复杂的制造系统。
本文介绍了基于CC-LINK现场总线的智能监控系统，其中包括上位个人电脑和下位用于控制和信息管理的可编程逻辑控制器。这一监控系统中采用了CC-Link现场总线这一新的技术。
2 监测系统的结构
基于现场总线的监控系统有两种功能，包括监测区域的监控和信息管理单元、控制室里的控制单元。位于清盘真空机附近的所有智能监测单位都有微处理器，具有以下功能：各自的信号采样，A / D转换，数据计算等。现场总线是单位从站中离散检测单元和主站之间最重要的连接。模拟信号被数字信号取代以构成双向沟通，以利于操作者在控制室里进行控制、检查和参数设置。这种结构，一方面提高了监测系统的精度和抗干扰能力，另一方面还节约了投资成本。
数字智能监测单元应根据实际需要而定，该系统具有五种监测单位：温度，真空度，轧辊直径，薄膜张力和传输速度。
监测系统能否正常工作取决于传感器的性能是否在要求的水平之上，它们的精度和稳定性对监测系统有直接影响。从这些传感器获取的数据经PLC处理并在HMI人机界面上显示出来，如图2所示。
智能监控模块有两个功能：一方面它的过滤器、放大和调节输出信号的传感器能由PLC（FX系列）处理得到适当值；另一方面，它凭借通信接口的可编程控制器进行数据采集，A / D转换，数据处理，软件抗干扰，计算参数并利用PLC上的通信接口把数据传输到中央控制单元。
中央控制装置（CCU）是该监控系统的中心，它包含了个人电脑和RS232。它的工作状态时控制智能监测的每个单位，将得到的数据和一场信息进行处理，并保存他们。此外，控制器还支持上位用户的计算机访问，而且，它的数据分析是切实可行的，并利用数据管理和故障诊断软件对数据进行诊断。
监测系统采用CC-LINK现场总线构成的模块和双绞线作为通信介质。最多可以把六十四个站连接到这个现场总线上，通讯模块则是通过CC-Link现场总线把监测单元和分站连接起来。当现场总线的通信速率为156kps时传输距离可以达到1.2公里。
3 PLC编程
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