灵活的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、拥有“火眼金睛”的智能X光检测仪……走进位于青岛西海岸新区董家口经济区双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，首先映入眼帘的是生产线上各式各样的智能机器人。

“智能工厂已经实现5G信号覆盖，各生产线上有11种300余台智能机器人运转作业。”青岛双星股份有限公司副总经理周士峰表示。

受疫情影响，今年轮胎市场风云诡谲，整个产业链面临巨大压力，并向上下游传导。不过，双星的情况还不错。复工复产以来，公司迅速进入满负荷生产状态，订单不降反增。
 

 


这一成绩的取得与双星轮胎智能化生产模式有着莫大关系。

双星“变身”始于2014年。彼时，工业互联网概念才刚进入人们视野不久。当年年初，双星集团抓住环保搬迁、“互联网+”的机遇，按照轮胎“智能产业互联网”方案，在青岛西海岸新区建设轮胎“工业4.0”智能化工厂及轮胎智能装备生产基地。

2016年6月份，“工业4.0”智能化工厂全线投产。得益于此，公司人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。

智能化工厂采用双星独创的MEP智能信息匹配系统，可实现物、人、设备、位置信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法实现全流程智能制造的难题。工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，完成关键工序的确认与调整，智能机器人便可完成工作。

突如其来的疫情对双星轮胎工业互联网平台来说是一次考验。事实证明，基于5G技术、工业互联网智能制造比传统制造模式具有更强的抗风险能力。经此一“疫”，双星计划继续加快发展工业互联网的脚步。

工业互联网，一头连着制造，一头连着服务与消费。传统工厂在“变身”的同时，一场聚焦供应链的变革也随之展开。

C2M是供应链变革的典型代表之一。“C指消费者，M指制造。在C2M模式下，消费者直接通过平台下单，工厂接收消费者的个性化订单，然后根据需求设计、采购、生产、发货。”周士峰表示，智能工厂生产出来的轮胎不仅质量稳定，而且均为“已经完成销售的产品”。

双星搭建的创客网平台有力地推动了优质制造迭代升级。在这个平台上，全世界的用户、专家都可以参与交互设计，并评估方案。用户认可设计方案后，平台会整合全球专家的力量开展研发，开发过程中还可以随时在先进的实验室及试车场内完成检测。

产品上市前，轮胎的各种模块化数据，包括工艺数据已经全部进入系统，形成模块化数据库。用户可以自主完成模块化选择，确定轮胎的规格、花纹和颜色，下单定制自己喜爱的轮胎并查看轮胎的生产、配送进度。

智能化生产需要对用户需求有深刻理解。双星通过工业互联网主动链接制造与消费，在为企业自身赋能的同时，也促进了优质制造迭代升级。轮胎产品的定制化，既满足了客户的个性化需求，也对传统流水线产品具有重要的示范效应。

业界专家评价认为，双星借助“互联网+”契机，已在轮胎行业探索出一条拥抱工业互联网的清晰路径。这种以信息化、智能化研发体系为支撑，通过智能工厂提高效率，瞄准消费升级集合优质制造，推动产业、资金、人才、技术融合的方式，将凝聚起制造业升级的新力量。