回顾新中国钢铁工业的发展历史，信息化和自动化技术在提高产品质量，信息化自动化技术，中国钢铁由“大”变“强”之关键降低成本，节能降耗等方面起到了巨大的推动作用。同时，我国钢铁企业也在信息化和自动化技术的应用、自主研发方面取得了不小的成绩，针对于此，记者特别采访了中国钢铁工业协会信息与自动化推进中心副主任兼秘书长蒋慎言先生，为广大读者详细讲述中国钢铁工业信息化自动化技术的发展情况。
钢铁信息化自动化技术应用经历了怎样的发展历程？
蒋慎言：我国钢铁工业应用信息化自动化技术的发展历程大致可分成如下几个阶段：
初期引进，发展缓慢
1949年解放初期，当时我国的粗钢产量占世界第26位，一直到文化大革命前钢铁工业基本上都是沿用当时苏联援助的技术。从重大工程项目来说，当时有苏联援助鞍钢的7号高炉、大型轧钢、无缝钢管三大工程，仪表只是采用苏联的所谓Ⅰ型和Ⅱ型真空管仪表，调速普遍采用电动机发电机组成方式，或者水银整流装置进行控制。
文化大革命期间，尤其是末期，在全国影响比较大的引进项目包括：武钢从日本引进的1700热连轧、太钢引进奥钢联的50吨转炉全套设备及自动控制系统，以及首钢引进日本HOC-510用于30吨转炉的控制。国内钢铁企业也试图用分离元件的国产计算机来控制钢铁工艺过程，当时有TQ-16、DJS-121等。由于受到文化大革命的影响和干扰，虽然工程技术人员做了坚苦卓绝的努力，但不够理想、进展缓慢，大部分只完成了数据巡回检测和显示的功能。
三大变革 飞速发展
文化大革命结束，随着改革开放的开始，钢铁工业自动化以宝钢为代表，信息化以武钢和鞍钢的联合国的钢铁企业设备管理资助项目为代表，进行了大量的引进、消化、吸收、再造的工作，特别是20世纪90年代以来，我国的钢铁工业以纯氧顶底复吹转炉替代平炉、连铸代替耗能大的模铸和短流程铸机一体化工艺的出现为标志，完成了我国钢铁工业的三次巨大工艺变革。钢铁产能迅速增长，钢铁生产新工艺和新技术不断涌现，到1996年粗钢产量达1亿多吨 ，直到2010年粗钢产量达6.25亿吨，15年稳居世界第一，由一个钢铁弱国变成钢铁大国。同时生产流程向高度集成化和自动化方向发展，经营管理趋向扁平化。我国钢铁工业的这种革命性的变化，为钢铁工业信息化和自动化技术提供了一个巨大的发展空间。
两化融合 自主创新
在国家大力推进信息化与工业化融合，促进工业由大变强的背景下，钢铁行业的自动化和信息化工作取得了显著成
效。据中国钢铁工业信息与自动化推进中心和钢铁协会信息统计部的最新调查研究和评估结果表明：
（1）我国整个钢铁工业的主要工艺流程基本普及了基础自动化L0和L1级，自动化仪表方面各物理量都采用了精度合适的仪表进行测量、采集和调节，使每一个工艺流程基本上做到了工艺数据可测、可查、可控和可记录。并且在钢铁工业特殊要求的高速度、高灵敏和高抗干扰的国产仪表方面有了新的突破，智能化系统的仪表层出不穷，并且普遍达到了稳定运行的目标。
（2）随着信息技术和网络技术的迅速发展，计算机控制，主要是指过程控制L2级，在我国钢铁工业也取得了突出的成绩。各种工艺的数学模型也得到了普遍发展。在模糊控制、神经元网络和专家系统等人工智能现代数学理论也得到了广泛的应用。据统计，我国钢铁工业在过程计算机的采用率上，高炉达100%、转炉达93.43%、连铸达99.4%、轧机达99.68%。这表明了我国钢铁行业的自动化信息技术已经跻身于世界先进行列。
（3）在生产管理L3级和经营管理L4级方面，我国钢铁工业推广和应用的核心技术有生产制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）。可以说这几年来MES和ERP的开发应用已经成为我国钢铁工业的热门话题，有些企业已上线运行，取得了许多成功的经验。
综上所述，到目前为止，我国钢铁工业的信息化与自动化的技术已经到了自主创新方兴未艾的发展阶段，到了“两化
融合”需要更深刻、更精细化的阶段。
“十二五”规划对钢铁工业提出了哪些要求？
蒋慎言：“十二五”期间我国的钢铁工业正处在重要的战略调整时期，危机与机遇并存，发展与矛盾同在，因此结构调整与转变发展方式、优化产业布局做好兼并重组工作、加快技术进步和自主创新、节能减排和环境保护、推进信息化自动化与钢铁工业的精细、深度融合，建立稳定的铁矿石供应基础是我国钢铁工业在“十二五”期间的重要战略任务和发展方向。
（1）结构调整与转变发展方式，就是指要下大力气关闭高消耗、低质量、污染环境严重的小矿山、小焦炉、小高炉、小转炉，以及浪费能源、水资源的初级轧钢设备，从而淘汰落后产能。在有条件的地区，将落后产能标准提高到1000立方米以上高炉及炼钢产能。加速推进钢铁工业装备和技术结构的升级，实现由粗放式发展向集约式发展的转变。这种调整和转变是必须的，也是钢铁工业“十二五”期间得以健康发展的核心所在。宝钢就是一个典型的例子。
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