埃夫特钢结构/船舶智能焊接生产示范应用

案例介绍：

钢结构/船舶智能化焊接装备系统，通过视觉识别或工件数模导入，识别工件的焊缝位置，并自动规划机器人路径，再通过激光扫描或3D相机拍照，精准识别并计算焊缝位置；匹配焊接工艺专家系统，结合焊接位姿和工艺参数，自动生成焊接机器人运行程序，一键启动运行。

图1、钢结构智能焊接工艺流程

解决痛点：

钢结构焊接工程量巨大、焊接环境恶劣、大型构件作业风险高、焊接劳动强度大，同时，建筑钢结构构件重复率低、非标件多、节点形式复杂、板材厚度大，传统的自动化焊接设备很难高效地应用起来。埃夫特依托自主化控制系统，涵盖从软件开发工具包（SDK），到融合3D视觉、激光、仿真编程、焊接工艺专家库等全方位的技术，同时依托埃夫特稳定的弧焊高级工艺包，可实现接触寻位、电弧跟踪、多层多道等功能，进而实现无需人工编程示教的智能解决方案。整个方案机器人示教操作工作量降低95%，实现了机器人焊接由“机器人焊接自动化”转变为“机器人焊接智能化”。

应用效果：

该智能焊接方案应用，充分结合钢结构行业场景，智能焊接机器人的应用解决了高强度、高风险、高重复的“三高”工作，同时无需用户进行复杂的机器人编程操作。1人可同时操作4台设备，提高生产效率，保障企业生产安全，降低企业成本，大幅提升了生产质量与效益。

图2、钢结构智能焊接方案应用