中国机械工业联合会组织召开“机械工业‘十四五’规划”专题上线发布会

 

中国机械工业联合会于11月11日组织召开了“机械工业‘十四五’规划”专题上线发布会

为深入推动机械工业“十四五”规划的学习宣传与贯彻落实，中国机械工业联合会在工信部大力指导支持下，于11月11日组织召开了“机械工业‘十四五’规划”专题上线发布会。工信部辛国斌副部长发表视频讲话，运行监测协调局局长罗俊杰、装备工业一司司长王卫明等领导莅临现场。中国机械联会长王瑞祥，执行副会长陈斌、赵驰(兼秘书长)、宋晓刚，机械工业信息研究院院长、机械工业出版社社长李奇，中国机械工业联合会副会长、中国机床工具工业协会常务副理事长毛予峰，中国工程机械工业协会会长苏子孟，中国汽车工业协会副秘书长李邵华，以及相关单位负责人和新闻媒体代表等三十余人参加现场会。省市工信部门与行业协会、系统和会员单位及企业负责人等千余人参加了线上会议。

会上，王瑞祥会长首先发表了题为“统一思想、汇聚力量，确保机械工业”十四五“规划如期实现”的致辞。致辞中，王会长代表中国机械联，对辛国斌副部长和有关司局领导的关心，特别是对本次行业规划专题上线发布活动的大力支持表示感谢。对一直以来关心支持机械工业和中国机械联发展的社会各界与新闻媒体表达了谢意。对机械工业20年来特别是“十三五”时期的五年发展，从产业规模持续增长、自主创新能力不断增强、产业结构不断优化、国际化水平不断提高等四个方面作了回顾总结。

对于在“十四五”开局之年，如何面对新时代新要求开好局起好步，王会长强调了组织编制和发布行业五年规划的重要性，阐述了举行专题上线发布的重要意义。重点就如何贯彻落实机械工业“十四五”规划，提出了三点意见：一是提高站位，凝聚共识，奠定坚实的思想基础。主要是要站在全局高度，主动把行业规划纳入国家整体规划中去认识，把承担责任放在践行新发展理念、新发展格局中去思考，提高认识，坚定信心，统一思想，汇聚力量;二是紧扣重点，积极作为，以“两化”攻坚为牵引推动规划全面实施。主要是全力打好“两化”攻坚战，全面实施规划，形成多层次多领域同步推进的工作局面，解决基础能力不强和难点堵点断点等突出问题;三是持续推进，久久为功，确保规划目标如期实现。主要是要把实施规划、实现目标作为中心工作，加强形势研判和动态调研，形成上下联动的工作机制，扎扎实实推动规划任务落实。王瑞祥会长最后表示，中国机械联将继续发挥规划实施的牵头和组织协调作用，努力加强自身工作平台建设，不断提升服务能力水平，进一步巩固完善业已形成的工作体系和工作格局，与大家一起共同为实现“十四五”规划目标不懈努力。

会上，工业和信息化部党组成员、副部长辛国斌发表视频讲话。辛国斌表示，机械工业是装备制造业的主体，是国民经济发展和国防建设的基础性、战略性产业。党中央、国务院高度重视装备制造业发展，习近平总书记强调“装备制造业是制造业的脊梁”。“十三五”以来，机械工业认真学习领会习近平总书记的重要讲话和指示批示精神，贯彻落实强国战略，取得了令人瞩目的成绩。

辛国斌指出，“十四五”机械工业发展形势面临着深刻变化。一是全球科技革命方兴未艾带来新变革;二是国际产业格局重塑造成新压力;三是构建新发展格局拓展新空间;四是碳达峰、碳中和战略实施提出新任务。指出 “十四五”是我国机械工业的重要战略机遇期，机遇和挑战之大前所未有，但总体上机遇大于挑战。

辛国斌强调，未来五年，机械工业要以“十四五”规划为引领，全力推动机械工业高质量发展。一要深入推动自主创新。坚持把高水平科技自立自强作为战略支撑，构建以企业为主体、产学研用相结合的技术创新体系。加快提升原始创新、集成创新、融合创新能力，提高产业技术基础公共服务水平，促进创新成果转移转化。二要确保产业链供应链安全稳定。以产业基础再造等重大工程为抓手，组织开展锻长板、补短板等强链补链行动。推动上下游协同合作，提高产业链整体水平。三要持续优化产业结构。加快推动数字化、网络化、智能化发展。全面推进节能与绿色制造，支持新能源汽车、机器人、节能环保设备等新兴产业加快发展。四是大力培育优质企业。优化企业营商和产业链融资环境，促进大中小企业融通创新。努力打造一批具有全球竞争力的领航企业，单项冠军企业和“专精特新”小巨人企业。五要积极推动开放合作。利用“一带一路”和政府双边、多边协调机制等新机遇，推动机械装备制造国际产能合作，在更高水平开放中实现更好发展。

辛国斌希望，中国机械工业联合会要与机械工业的各级协(学)会、系统各单位及企业一道，发挥各自优势，全力推动“十四五”规划落地见效。表示，各级工业和信息化主管部门要积极支持机械联合会以及本地行业协会工作，为协会更好发挥作用创造条件。

会上，中国机械联执行副会长陈斌对机械工业“十四五”发展思路及战略任务做了深入解读，对“机械工业‘十四五’规划”专题栏目做了简要介绍。中国汽车工业协会副秘书长李邵华、中国工程机械工业协会会长苏子孟、中国机床工具工业协会常务副理事长毛予锋做了大会交流发言。

最后，与会领导共同上台，正式开启“机械工业‘十四五’规划”专题栏目(www.cmif.org.cn/views/plan.html)。

会议采取了现场会+线上直播方式。中国机械联执行副会长兼秘书长赵驰主持会议。新华网、中国工业报、机经网、中国汽车报、中国机电工业杂志等新闻媒体记者应邀到会报道。

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机械工业“十四五”科技发展规划

中国机械工业联合会

前 言

 

机械工业又称装备制造业，它为工业、农业、交通运输 业、国防等提供技术装备，是整个国民经济和国防现代化的 物质技术基础，是国家经济中的基础性和战略性产业。 机械工业范围广扩、门类众多、产品繁杂、技术性强、 服务面宽、带动性大。机械工业行业范围按照《国民经济行 业分类》(GB/T 4754-2017)包括：非金属矿物制品业(部分)， 金属制品业(部分)，通用设备制造业，专用设备制造业(部分)， 汽车制造业，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业 (部分)，电气机械及器材制造业(部分)，计算机、通信和其他 电子设备制造业(部分)，仪器仪表制造业，金属制品、机械和 设备修理业等共 10 个大类，52 个中类，168 个小类。 为全面贯彻落实新发展理念，深入实施创新驱动发展战 略、制造强国战略，提升机械工业自主创新能力，夯实产业 基础能力，突破重要产品和关键核心技术，提高创新链整体 效能，提升行业科技创新自立自强能力，以科技创新引领机 械工业高质量发展，特编制《机械工业“十四五”科技发展规 划》。规划期为 2021 年～2025 年。

一、机械工业科技发展现状

(一)取得的主要成绩

“十三五”期间，机械工业整体技术实力与水平得到了较 大幅度提升，自主创新能力显著增强。在共性基础技术、基 础制造装备、重大技术装备、行业创新体系建设等方面取得 了优异的成绩。

1.一批产业共性基础技术取得突破 攻克了一批制约行业发展的共性基础技术，在可靠性技 术、试验验证技术、基础制造工艺技术等方面取得了一批重 要成果，有效推动了机械装备及配套零部件的性能、质量水 平的提升。 突破大型升船机复杂系统可靠性多元评价方法与长寿 命高可靠服役策略、大模数重型齿条制造技术与寿命评价、 升船机可靠性评价准则与工程验证技术，有力支撑三峡和向 家坝两大世界级升船机安全可靠运行。国内首创的倒置 40 吨 振动试验系统、振动复合转动三轴系统、可吸收电磁波三综 合试验系统等环境试验系统，技术指标达到国际先进水平。 掌握了大型复杂复合材料构件数字化柔性高效精确成形关 键技术、复杂铸件无模复合成形制造关键技术、大型风电装 备齿轮(圈)可控气氛渗碳和精密齿轮真空渗氮技术等先进 基础工艺技术。掌握了难加工合金构件波动式高质加工技术 及装备，实现了新一代飞机、发动机难加工结构加工质量瓶颈问题的根本突破。掌握了具有完全自主知识产权激光焊及 激光-电弧复合焊关键应用技术、工程技术与成套装备，解决 了海陆空多型号武器、超级起重机、全新一代轨道车辆等一 批重大技术装备关键部件的焊接难题，并在多个领域实现工 业应用。

2.若干核心关键零部件实现国产化 在科技重点专项、强基工程支持下，一批具有自主知识 产权的关键零部件实现了技术和规模应用的重大突破,部分 核心零部件实现了进口替代。 成功研制了 4.5 兆瓦级风电主轴轴承，填补了国产大兆 瓦级风力发电机主轴轴承的空白，突破了国外轴承企业对风 电主轴承市场的长期垄断。工程机械高压液压元件和系统、 工程机械数字液压元件及系统、农业机械配套的静液压驱动 系统、大型锻压机械的高端液压元件及系统等液压高端产品 实现突破。工程机械用液力变矩器、小型轿车用液力变矩器 产品，逐渐替代国产轿车用液力变矩器完全依靠进口的局面。 智能阀岛技术、电磁阀超低功耗技术、非接触吸附装置、气 动攀爬机器人、PWM 气动伺服控制阀、伺服气缸、基于稳定 平台的气压自动抛绳装置、超高压气体压力调节阀等气动技 术取得突破，并成功应用于船舶、舰艇等国防工业。高端核 级密封件系列产品打破了发达国家长期的技术封锁和垄断。 电液执行机构、高性能多点温度计、LNG 高磅级低温调节阀、石化流程用高频程控球阀、深海高压球阀、气化炉阀门在典 型用户得到规模应用，实现进口替代。国产 DCS 实现在百万 吨级乙烯装置上的应用，打破了百万吨级乙烯控制系统的国 外垄断。

3.部分基础制造装备取得重要进展 在科技重大专项、技术改造专项的推动下，高档数控机 床及基础制造装备的科技创新能力和产品竞争力显著提升。 以高精高效五轴加工中心、超重型数控机床、大型压力 机等为代表的创新成果逐步进入重要用户行业，使航空航天、 电力、汽车、船舶制造等领域的装备供给能力提升明显。高 档数控机床“平均故障间隔时间(MTBF)”实现了从 500 小 时到 1600 小时的艰难跨越，部分达到国际先进的 2000 小时， 精度整体提高 20%。我国主持修订的“ S 试件”国际标准已获 国际标准化组织(ISO)批准并正式发布，实现了我国在高档 数控机床检测领域国际标准“零”的突破。世界最大的立式铣 车床 28 米超重型数控单柱移动立式铣车床研制成功，解决 了我国核电、水电领域关键超大型构件制造难题。世界首台 36000 吨超大六向模锻压机投入运行，有效解决船用核电主 泵泵壳、低速机曲轴、压力管路元件等大型复杂结构件的制 造难题。成功研制 6000 吨超大吨位智能压铸机，并用于新能 源汽车多部件的一体化生产。12 米级卧式双五轴镜像铣机床、 1.5 万吨航天构件充液拉深装备等装备填补国内空白。

4.部分重大技术装备实现重大突破 依托国家重大工程项目，电力、石化、施工机械等领域 的关键技术装备自主化取得了重大突破，部分成果填补了国 际、国内空白，成功地研制出一批具有知识产权的重大技术 装备。 自主设计建造的三代核电“华龙一号”全球首堆-福清核 电 5 号机组成功并网发电，核心零部件全部实现国产制造。 自主三代核电“国和一号”(CAP1400)示范工程项目设备国 产化率达到 85%以上。昌吉-古泉±1100kV 特高压直流输电工 程双极全压通电成功，张北可再生能源±500kV 柔性直流电 网的投运，标志着我国特高压直流输电成套设备和柔性直流 电网居国际领先水平。乙烯三机(裂解气压缩机、丙烯压缩 机、乙烯压缩机)全部实现国产化。总重 2400 吨的 260 万吨 /年沸腾床渣油锻焊加氢反应器创造了世界加氢反应器重量 和制造工艺复杂性两项世界之最。国产 10 万立方米等级空 分装置在神华宁煤投产，装置规模等级和各项性能指标均达 到或超过了世界先进水平，装置成套设备以及大型空气透平 压缩机组实现了国产化突破。研制出世界首台双混合大排量 超大功率固井车，2000 米水深半潜式钻井平台、“蓝鲸”号 7500 吨级全回转起重船、“海洋石油 202”铺管船等达到国际 先进水平。工程机械实现了掘进机械整机系统集成技术的产 业化应用，15 米以上超大直径泥水盾构和超小直径(≤4.5 米)盾构实现了施工应用。700 吨超大型液压挖掘机、4000 吨级 超大型履带起重机、2000 吨级全地面起重机、52000 千牛米 大型动臂塔机等超大型起重机在大型矿山、大化工、核电、 超高层建筑和超大型桥梁施工多个重大吊装领域得到运用。

5.行业技术创新体系建设持续完善 “十三五”期间，企业、院所、高校联动的行业技术创新 体系进一步完善，2016～2020 年，共分 3 批批准建设机械工 业工程研究中心和重点实验室 48 家，其中工程研究中心 24 家，重点实验室 23 家，创新中心 1 家。截止至 2020 年底， 已挂牌运行和正在筹建的创新平台 241 家，其中：工程研究 中心 129 家，重点实验室 111 家，创新中心 1 家。技术领域 覆盖了农业装备、内燃机、工程机械、仪器仪表、石化通用 机械、重型矿山机械、机床工具、电工电器、汽车、通用基 础件等机械工业主要技术领域。为加快提升我国机械工业技 术研发和工程化试验能力、协同创新水平、促进我国机械产 品在国内外市场形成竞争优势，切实发挥了重要作用。

6.机械工业科学技术创新硕果累累 “十三五”期间，机械工业累计评出中国机械工业科学技 术奖 1893 项。其中，海上大型绞吸疏浚装备的自主研发与产 业化项目获国家科学技术进步特等奖;重型商用车动力总成 关键技术及应用项目获国家科学技术进步一等奖;高精度高 强度中厚板结构件复合精冲成形技术与装备、复杂铸件无模复合成形制造方法与装备、构造强磁共振系统的关键技术与 成像方法、多工位精锻净成形关键技术与装备、飞机复杂结 构件数控加工动态特征技术及应用、强容错宽调速永磁无刷 电机关键技术及应用等项目获得国家技术发明二等奖;高性 能数控系统关键技术及产业化、高铁列车用高可靠齿轮传动 系统、气动元件关键共性检测技术及标准体系等项目获国家 科学技术进步二等奖。这些科技成果为我国机械工业技术进 步和转型升级做出了重要贡献。

(二)存在的主要问题

“十三五”以来，尽管机械工业科技发展成效显著，但依 然存在自主创新能力不足、产业共性基础技术研究薄弱、部 分领域核心基础零部件和关键核心技术受制于人、创新链整 体效能不高等问题。

1.产业自主创新能力不足，产业共性基础技术研究薄弱 自主创新能力薄弱是制约机械工业产业发展的突出问 题，究其原因主要为：一是研发经费投入不足，《2019 年全 国科技经费投入统计公报》数据显示, 机械工业涉及的通用 设备制造业，汽车制造业，电气机械和器材制造业，金属制 品业，金属制品、机械和设备维修业，计算机、通信和其他 电子设备制造业，非金属矿物制品业等 7 大类规模以上工业 企业 R&D 投入强度低于全国 2.23%的 R&D 投入强度。二是 共性基础技术原创性能力不足，产品设计技术、可靠性技术、试验验证技术、检验检测技术、工业软件与控制系统等共性 基础技术研究严重滞后。三是从事创新研究的专业技术人才 不足，尤其是高层次领军人才和跨领域复合型人才、高技能 产业工人，未能形成具备较强研发实力的创新团队。 2.关键零部件、先进基础工艺等产业基础短板问题突出 基础材料、基础零部件、基础工艺等产业基础发展滞后 依然是制约我国机械工业发展的最大瓶颈。基础材料方面， 据工信部 2018 年调研显示，130 多种关键基础材料中，32% 我国依为空白，52%依赖进口。基础零部件方面，高参数高 性能液压、气动、密封、紧固件、轴承、齿轮、以及高端装 备核心零部件等关键零部件依赖进口，难以满足主机发展的 需求。基础工艺方面，长期以来“重设计、轻工艺”“重冷(加 工制造)、轻热(成形制造)”，致使先进基础工艺技术与装 备发展滞后。 3.部分领域关键核心技术受制于人，高端产品依赖进口 机械工业产品依然处于产业链中低端，拥有自主知识产 权的技术和产品不足，部分领域关键核心技术尚未突破，技 术含量高、附加值高的技术与装备仍主要依赖进口。如：高 端数控机床，航空航天关键零件用大型真空热处理装备，高 档数控机床、大飞机、汽车等关键件精加工生产线制造与检 测设备，农机装备的高效驱动技术、CVT 变速技术和传感控 制技术等重要产品和关键核心技术长期受制于人。

4.产业链协同能力薄弱，制约产业创新链整体效能提升 产业链上下游协同创新衔接不畅，制约产业创新体系整 体效能，影响产业链供应链安全稳定。主要表现在：一是与 上游原材料制造产业协同发展不够，直接影响产品的质量和 性能，导致关键工业专用材料、功能材料始终依赖进口，这 也是致使部分领域关键部件和技术装备长期依赖进口的一 个重要原因。二是与用户协同发展不够，大部分用户企业关 键生产设备和高端检测设备依然首选进口产品，国内研发的 新产品推广应用困难，导致自主研发的产品缺少应用场景， 严重制约关键核心技术与装备的攻关。三是“产学研用”创新 体系协同发展不够，企业尚未成为技术创新主体、高校和科 研院所共性技术研究能力持续弱化、创新平台科技资源使用 效率不高等问题，致使产业技术基础能力供给不足。

二、面临的新形势

1.新一轮科技革命和产业变革正处于重大突破的历史关 口 当前，新一轮科技革命和产业变革深入发展，大数据、 人工智能、生物、新能源、新材料等技术深度演进、相互交 织、正临近重大突破的关口。前沿技术链式变革、跨界融合 创新、新一代信息技术深度应用将加速推动技术创新和产业 变革。前沿引领技术、关键共性技术、现代工程技术等正从 点状突破向链式变革发展，先进制造技术正在加速推动制造业向智能化、绿色化、服务化转型。信息、生命、制造、能 源等领域的交叉融合原创突破，将促进原有技术体系和产业 体系颠覆性变革。以联结技术、计算技术、数据技术、智能 化技术、机器人技术等为代表的数字生产力，将加快推进产 业数字化转型，催生新产业新业态新模式。新科技革命同我 国进入高质量发展新阶段形成了历史行交汇，机械工业需要 加快推进以科技创新为核心的全面创新,才能掌握未来竞争 和发展的主动权。

2.国际产业分工格局加速重构先进制造业成为竞争焦点 新冠肺炎疫情对全球经济贸易的影响持续深化，加速了 全球产业链供应链格局的调整，先进制造业成为全球产业格 局重构焦点，全球制造业竞争空前激烈。一方面发达国家为 占据制造业制高点，纷纷制定制造业发展战略。2018 年 10 月，美国国家科学与技术委员会发布《美国先进制造领先战 略》提出发展和转化新的制造技术、教育培训和集结制造业 劳动力、扩展提升国内制造业供应链三大战略发展方向，确 保美国在全工业领域先进制造的领先地位，以维护国家安全 和经济繁荣的愿景。2019 年 2 月美国发布《未来工业发展规 划》，重点关注人工智能、先进制造业、量子信息科学和第五 代移动通信技术。2019 年 2 月，德国发布《国家工业战略 2030》提出要坚持以制造业为基础的发展模式，将工业在经 济中的占比提高到 25%。另一方面新兴经济体也在积极谋划布局，主动参与全球产业链价值链分工，承接跨国公司产业 和资本转移。我国机械工业面临“双向挤压”的严峻挑战，亟 需加快提升技术自主创新能力，提高内生增长能力，形成支 撑行业发展的新动能和竞争新优势。

3.中美贸易摩擦持续升级加速我国关键核心技术自主创 新 2018 年以来，中美贸易摩擦持续升温，美国通过《出口 管制改革法案》，先后将 296 家中国高新技术企业和研究机 构(包括大学)列为“管制清单”，限制先进材料、核能技术 与材料、激光与传感器、芯片制造等 14 类新兴和基础技术出 口，贸易摩擦向投资限制、技术封锁、企业制裁、学术交流、 以及人才交流等方面全面升级。中美贸易摩擦让我们清醒地 认识到在关键材料、核心零部件、高端产品等方面受制于人 之苦和“卡脖子”之痛，机械行业科技创新唯有自立自强，加 快突破关键核心技术，以形成更具创新能力、更高附加值、 更安全可靠的产业链供应链。

4.高质量发展新阶段对机械工业创新能力发展提出新要 求 我国已转向高质量发展新阶段。国内发展优势正在发生 深刻转换，要素资源供给面临结构战略性调整，传统低成本 比较优势趋于弱化、资源环境约束不断加大、人口红利下降、 传统产业发展动力不断减弱。但同时超大规模市场、人才和新型基础设施等新要素比较优势正在加速形成，将有利地推 进机械工业发展的内生动能升级转换速度。随着我国新型工 业化深度推进，产业需求结构由规模主导向质量主导转型升 级，高技术制造、高端产品制造成为需求重点。然而，机械 工业高端不足、低端过剩，硬加工能力过大、软支撑能力低 下的矛盾依然突出，创新能力尚不能完全满足高质量新发展 阶段的要求。这就要求机械工业加快提升科技创新能力，提 高供给能力和水平，实现产业供需动态平衡。

5.“双循环”新发展格局给机械工业科技创新带来新机遇 构建以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的 新发展格局，是我国新发展阶段把握发展主动权的先手棋， 也是今后机械工业发展的出发点和落脚点，同时也给行业科 技创新带来了绝佳的新机遇。一方面我国超大规模市场优势 将加快推动产业链创新链协同发展，目前我国每年有超过 10 万亿机械相关的设备工器具购置投资，还有约为 3000 多亿 元的进口设备需求市场，这势必给主机企业、配套企业以及 用户间协同创新提供新的源泉和动力，同时也将吸引全球创 新要素资源向国内市场聚集。另一方面借助“一带一路”倡议 等国际合作机会，实施更加开放包容的、互惠共享的国际合 作，进一步提高行业对外开放水平。持续推进高铁、发电设 备、输变电设备、工程机械等先进技术装备走出去，以国际 循环带动提升国内循环效率和水平。

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