为解决高压变频器系统旁路试验过程中存在的效率低、不安全问题，提高试验的效率和安全性，技术工艺部于2006年7月中旬研制出了高压变频器系统旁路试验装置，并于2006年9月份投入使用。 在该装置未投入使用前，高压变频器系统旁路试验采用的方法是在断电的情况下，把功率模块输入三相保险中的一个取下来，用导线将保险座的两端钩起来，再拴一根长绳到这条导线上，开启高压变频器和电机后，实验人员在离设备十几米远的地方拉这根绳子，以断开钩在保险座上的导线，制造出功率模块缺相故障，以此试验该功率模块旁路运行功能是否正常。如果正常，则断电恢复保险后再按同样的步骤做下一个功率模块的旁路试验。可见这种试验方法既不安全，效率又低，操作起来还不方便，新开发的高压变频器系统旁路试验装置在工作原理及内部结构上避免了这些缺点。 据旁路试验装置的设计者生产副总监兼技术工艺部经理王少栋介绍，装置采用高压继电器（耐压12kV）代替功率模块上其中一相的输入熔断器，通过控制继电器接点的断开制造模块缺相而试验模块旁路功能。主回路选用9个高压继电器，按功率模块的排列顺序排布，试验时可以一次同时接九个功率模块。装置侧通过高压快速接线插头座实现快速而安全的接线，功率模块侧采用接线夹子。为保证试验时人身的绝对安全，继电器的动作通过遥控的方式实现。在整个试验过程中，除接线和拆线两个步骤是在未上电时进行的，上电后的其它操作，试验操作人员均可远离试验箱。装置采用了手提箱的外结构形式，试验所需线缆均可收入其中，便于携带和移动。 该装置的具体使用人——品质管理部丰海波说：“使用这个工装后给我们带来了很多的方便，大大提高了工作效率，它的优点主要体现在四方面：一是节省时间。以前使用手工方式做旁路试验，上一次电只能做2个功率模块的试验，使用试验装置后一次能做9个。如8级的功率模块，用试验装置上电3次就能做完了，用手工的方式要上电12次。二是安全。以前的手工方式要用带有两个夹子的导线取代熔芯，再用绳子栓住导线把夹子从熔断器座上拉下来，这样很容易造成短路等情况，太不安全，用上这个装置后就不会出现这种情况。三是省电，以前的手工方式做试验的时候，每上一次电都要等到电机转到35Hz时才能做，现在只要不断高压电，我们用非车启动，很快就可以到35Hz，对于8级的功率模块，电机只需启动3次就可以了，特别省电。四是操作简单。直接用遥控器就可以按键操作了，用起来很方便。” 以6kV系列的高压变频器为例，如为5级串联，共计15个功率模块，用以前的手工方式做旁路试验，算上通断高压电、启停电机、拆连功率模块线路等时间，一个功率模块的旁路测试最少需时10分钟，15个功率模块最少需要150分钟的时间，而采用实验装置后，15个功率模块的旁路实验只需要约30分钟的时间，节省了最少4/5的时间。另外，采用以前的手段做功率模块旁路试验非常危险，一旦线没拉好，很有可能造成短路，不论对于设备还是人身来说，潜藏着巨大的危险，而采用旁路试验装置后，直接通过遥控器的按键来操作，既方便，又安全。 公司励行节约，节约生产在生产过程中处处体现，变频器系统旁路试验方法的改进，就是一个很好的例证。做变频器系统旁路试验的时候要带电机，并且在电机转矩达到一定赫兹的时候才能做，采用以前的手工方法时，每个功率模块旁路试验中间间隔时间很长，因此，每个功率模块在做旁路试验时，电机都是从静止状态重新启动。还以6kV、5级串联的高压变频器为例，15个功率模块，电机则需启动15次，这样就浪费了不少电。而在采用了旁路试验装置后，每个功率模块旁路试验中间间隔的时间很短，因此电机可以飞车启动，电机从静止状态启动只需2次，节省了很多电量，从而达到了节能效果。 可以说，变频器旁路试验装置研制成功具有重要的意义，缩短了整机调试的时间，大大提高了工作效率，同时，使旁路试验手段更加规范、合理，使调试人员操作起来更方便、快捷、安全。