近日，由航天科技集团八院八部历时近两年完成优化设计的多型通用自动化振动测试系统已在批产型号的总装综测过程中发挥重要作用，大大提高了生产效率。

“防务装备多型通用自动化振动测试工艺从通用化测试系统、自动化测试平台、信息化测试网络3方面优化了防务装备振动测试工艺流程，实现了防务装备测试系统智能化，切实改变了‘一个型号、一类技术、一套测试系统’的被动局面。”在2019年末的上海市产业青年创新大赛决赛答辩现场，项目组长梁旗代表团队介绍了这一研究成果。




此外，防务装备多型通用自动化振动测试工艺成果也斩获大赛工艺创新类项目银奖。

要提高效率，通用是基础

“要提高防务装备振动试验的效率，减少不同型号振动试验测试设备间换装、中转、调试的消耗，设备硬件通用是基础。”2017年12月，八部防务装备测试与诊断专业主任师吴伟一语中的。“为了高效保障型号任务，我们要马上从系统的角度研究振动测试设备通用的可行性。”八院八部副主任雷明兵一锤定音。

随后，八部电气工程研究室组建起以吴伟为技术带头人、以型号主任设计师夏征农为协调负责人，不同型号测试系统骨干设计师约10余人的专项攻关团队。

该团队就工艺革新的必要性、紧迫性达成了共识，立即从测试设备的软硬件构架、功能、性能、结构尺寸、电气接口等入手，对系统软硬件进行了统筹规划。“硬件平台型谱化”，即以“1+N”设计模式确定通用化测试设备硬件平台架构；“软件平台柔性化”，就是用“模块产品化+配置个性化”设计满足多型号通用。通过“软硬兼施”，团队解决了振动测试设备不通用的问题。

要破解瓶颈，并行是关键

如何解决试验过程中的人为干预问题，如何在有限的振动时间内实现测试项目全覆盖，都是摆在团队面前的困难。

“将软件傻瓜化、一键式操作，能将人为干预降至最低。”团队成员中既有型号研制经验又有批产履历的陈思认为，“批产交给用户的测试软件基本都具备一键式的功能，只要合理设置振动测试的流程、步骤，就能实现一键式操作。”团队成员陈思、李琼分别从软件运行流程和人机交互界面入手，潜心钻研。

他们从优化测试步骤到斟酌每一个测试按钮的去留，化繁为简，完成了测试软件对测试资源的充分调度，将操作人员从复杂的操作步骤中解放出来，将人为干预从测试环节中剥离出来。

传统防务装备振动测试的测试方法都是顺序测试，一次仅能测试一个被测件的相关参数。“计算机要么在等待被测元素到达指定状态，要么在等待仪器完成测试，CPU和仪器有多达80％的时间处于空闲状态，整个系统的测试效率极低。”青年干将李燕寅仔细分析道。“如果计算机运行通路这么宽，我们可以试着把测试项目放到同一起跑线，让它们并跑。”另一位年轻设计师赵龙大胆提议。就这样，两名青年骨干创新性地运用并行测试技术，确保在不增加测试资源、不增加试验时间的基础上实现更高效率的测试。

要应用型号，效果是检验

复工复产期间，多型通用振动测试设备应用于批生产，批产人员纷纷表示：振动试验的效率提高整整一倍，这对于保障批生产任务至关重要，同时也为全年科研生产任务的完成打下坚实基础。“多型通用自动化振动测试工艺技术提高了型号间的互融互通，我们型号研制过程中多次使用，极大保障了研制进度。”尝到了工艺革新后的第一批“甜果”，在研型号项目负责人如是说。

“后续，随着该工艺技术的进一步完善和测试设备型谱的正式发布，必将有效缩短测试设备开发周期，开发进度提速可超30%。”夏征农介绍，“未来，我们将以此为契机，牵引总装厂新一代智能试验生产线的建设，届时只需要1套设备的投入即可满足未来多型防务装备每年繁重的振动测试任务，可节省出约5套专用测试设备的研制成本和后期维护使用成本”。（朱莹莹）