7月8日，宝钢股份宝山基地项目自主集成攻关团队在炼铁控制中心运行智能管控系统上线一次成功， 标志着全球首套智慧高炉运行平台在宝钢股份建成投运。这是宝钢股份深化推进“一总部多基地”的专业化整合模式，打造高炉运行指挥“最强大脑”，推动智慧制造由1.0版迈向2.0时代所取得的重大突破。

眼观“四路”耳听八方

宝钢股份目前拥有上海宝山、武汉青山、南京梅山、湛江东山等四大制造基地。此次投运的智慧高炉运行平台汇集了四大基地炼铁工序L2、L3、L4各级系统，集互联网、大数据、工艺技术规则、模型库于一体，使宝钢股份跨基地高炉大数据能实时汇聚到宝山管控基地，实现了高炉炉况指数化诊断、高炉运行智能化控制、高炉指标全面化对标及高炉操作数字化转型，并具备事前预警、分层推送、实时对标、自学习和闭环控制等功能。通过该平台，宝钢股份可推行远程信息化支撑体系，实现专家远程指导，有效提高操作协同指挥、远程支持效率，进而探索建立多基地协同的世界先进水平的高炉生产管理模式。

开启数字高炉新时代

近年来，宝钢股份将智慧制造作为五大核心能力之一持续推进。据了解， 智慧高炉运行平台采集四大基地14座高炉的产量、经济技术指标、质量、实时运行等数据，开发了实时监控、炉况诊断、闭环控制、综合对标等模块系统，既能对宝山基地4座4000立方米级大高炉实行集中化操作控制和生产管理，还可对青山、东山、梅山基地10座高炉进行实时远程管控与技术支撑，并具备移动终端显示功能。

其中，高炉闭环控制的研发成功实现了“高炉智能操炉”，该模型实时跟踪高炉运行状态数据，自动调整高炉部分重要运行参数，实行智能闭环控制，为高炉生产运营提供智能决策，是高炉操作在“跨人机界面”智慧制造2.0版方面的创造性实践。高炉综合对标是“高炉评价标杆”，该模块包含综合竞争力评价、经济技术指标、成本、工序能耗对标等，可在同一标准下对各级别的高炉全面评判，形成综合竞争力评价指数，为各基地高炉“跨空间”开展全面对标找差提供决策参考依据。数字化高炉和长寿管理模块，采用结构化建模、图像学以及可视化技术，运用有限元计算方法，实时计算炉内状态，跨“人机界面”模拟高炉三维生产过程和炉缸长寿智能监控，构建世界首套数字化高炉系统，开启了数字高炉新时代。

宝钢股份炼铁厂相关负责人表示，智慧高炉运行平台将驱动大数据成为生产力，实现智慧制造2.0版优化升级，赋能宝钢股份管理和技术创新变革，助推炼铁智慧制造协同发展，智慧化升级从“突破繁星点点，走向艳阳一片”。